塑膠外殼注塑成型時，塑膠外殼的凹痕是由塑料冷卻硬化引起的收縮凹陷造成的，主要發(fā)生在塑膠外殼的厚壁位置、肋、外殼、螺母嵌件的背面等。

　　一、設備方面：

　　1.供給不足

　　螺桿或柱塞磨損嚴重，在注射和保壓過程中發(fā)生熔體泄漏，降低充模壓力和物料量，導致熔體不足。

　　2.噴嘴孔過大或過小

　　太小容易堵塞送料通道，太大會使注射力變小，充模困難。

　　二、工藝方面：

　　1.增加注射壓力，保持壓力，延長注射時間。

　　對于高流動性的塑料，高壓會產(chǎn)生飛邊，造成塌坑。適當降低物料溫度，降低料筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔的熔體體積變化減小，易于冷固化;對于高粘度塑料，應提高機筒溫度，以便于充模。當澆口區(qū)域出現(xiàn)收縮時，應延長保溫時間。

　　2.提高注射速度可以填充零件，消除大部分收縮。

　　3.薄壁塑膠外殼應提高模具溫度，以確保材料流動順暢;厚壁塑膠外殼的模具溫度應降低，以加速表皮的固化和凝固。

　　4.延長塑膠外殼在模具中的冷卻停留時間，保持均勻的生產(chǎn)周期，增加背壓，螺桿前段保持一定的緩沖，都有利于減少收縮。

　　5.低精度塑膠外殼應盡早脫模，在空氣或熱水中緩慢冷卻，使收縮下垂平緩，不影響使用。

　　三、模具方面：

　　1.澆口過小或流道過窄或過淺，流道效率低、阻力大，熔體過早冷卻。

　　澆口不能太大，否則剪切速率會損失，材料粘度高，塑料殼不飽滿。大門應該開在塑膠外殼的厚壁里。在流道中設置一個必要的具有足夠容量的冷井，可以防止冷料進入型腔，使充模繼續(xù)進行。

　　點澆口和針澆口的澆口長度必須控制在1毫米以下，否則塑料會在澆口中快速凝固，影響壓力傳遞;必要時可增加點閘或閘位數(shù)量，以滿足實際需要;當流道較長且較厚時，應在流道邊緣設置排氣槽，以減少空氣對物料流動的阻擋作用。

　　2.調整每個澆口的填充速度，最好對稱設置澆口。

　　3.模具關鍵部位應有效設置冷卻通道，以保證模具的冷卻對消除或減少收縮有良好的效果。

　　4.整個模具應無毛刺，密封性能可靠，能承受高壓、高速、低粘度熔體的充模。

　　四、原料方面：

　　原材料太軟，容易下垂。一種有效的方法是在塑料中加入成核劑以加速結晶。

　　五、塑膠外殼設計方面：

　　塑膠外殼加工設計應使壁厚均勻，盡可能避免壁厚的變化。當厚度變化超出50%時，最好用筋條代替加厚的部位。